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精益工廠咨詢規(guī)劃

精益生產(chǎn)思想從本質(zhì)上講是一種理念，其精髓是消除一切浪費、生產(chǎn)精簡有益，所以它的應用范圍不應僅僅局限于企業(yè)的生產(chǎn)環(huán)節(jié)。傳統(tǒng)的工廠布局方式首先從設備、工裝開始，最后再考慮工序的流動。與傳統(tǒng)的的工廠布局方式不同，精益工廠設計布局首先從顧客開始，然后圍繞作業(yè)員工來設計工序流動。

將精益生產(chǎn)思想應用在從工廠設計階段，既可以在相對可控的前提下消除浪費環(huán)節(jié)，也提高設計方案對環(huán)境變化及戰(zhàn)略調(diào)整的適應能力，進而提升企業(yè)管理的成功率，其改善成效也會顯著提升。精益工廠設計在實踐中的廣泛應用，定能為我國企業(yè)提升績效、避免浪費起到巨大的作用。

精益生產(chǎn)的四個特點

1、消除一切浪費，追求精益求精
精益生產(chǎn)的特點是消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位。精簡是它的核心，精簡產(chǎn)品開發(fā)設計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。
2、強調(diào)人的作用，發(fā)揮人的潛力
精益生產(chǎn)方式把工作任務和責任最大限度地轉(zhuǎn)移到直接為產(chǎn)品增值的工人身上。而且任務分到小組，由小組內(nèi)的工人協(xié)作承擔。為此，要求工人精通多種工作，減少不直接增值的工人，并加大工人對生產(chǎn)的自主權。當生產(chǎn)線發(fā)生故障，工人有權自主決定停機，查找原因，做出決策。小組協(xié)同工作使工人工作的范圍擴大，激發(fā)了工人對工作的興趣和創(chuàng)新精神，更有利于精益生產(chǎn)的推行。
3、零浪費目標
庫存是"禍根"：高庫存是大量生產(chǎn)方式的特征之一。由于設備運行的不穩(wěn)定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產(chǎn)的不均衡等原因，常常出現(xiàn)供貨不及時的現(xiàn)象，庫存被看作是必不可少的"緩沖劑"。但精益生產(chǎn)則認為庫存是企業(yè)的"禍害"，其主要理由是：①庫存提高了經(jīng)營的成本；②庫存掩蓋了企業(yè)的問題。
4、追求完美，永不滿足
精益生產(chǎn)方式則把"無止境地追求完美"作為經(jīng)營目標，追求在產(chǎn)品質(zhì)量、成本和服務方面的不斷完善。這一思想是區(qū)別于大量生產(chǎn)方式的重要特征，也是精益生產(chǎn)走向成功的精神動力。準時化生產(chǎn)方式（JIT）和不斷改進流程（CIP）是精益生產(chǎn)追求完美的思想體現(xiàn)。　　
精益生產(chǎn)方式竭力追求生產(chǎn)的合理性、高效性，追求能夠靈活多樣地生產(chǎn)適應各種需求的高品質(zhì)產(chǎn)品的生產(chǎn)技術和管理技術，其基本原理和諸多方法，對制造業(yè)具有積極的意義。

精益生產(chǎn)的六個優(yōu)勢

1、無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是企業(yè)的其他部門，與大批量生產(chǎn)方式下的企業(yè)相比，所需人力資源均能減少一半；
2、新產(chǎn)品開發(fā)周期可減少一半以上；
3、生產(chǎn)過程的在制品庫存可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的十分之一；
4、企業(yè)占用空間可減至采用大批量生產(chǎn)方式企業(yè)的一半；
5、成品庫存量可減至大批量生產(chǎn)方式企業(yè)平均庫存水平的四分之一；
6、產(chǎn)品品質(zhì)可提高三倍。

精益生產(chǎn)的十大工具

1、準時化生產(chǎn)(JIT)
準時生產(chǎn)方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。我們在生產(chǎn)作業(yè)時要嚴格按照標準要求作業(yè)，按需求生產(chǎn)，現(xiàn)場需要多少就送多少材料，防止庫存異常。
2、5S與目視化管理
5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）是現(xiàn)場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養(yǎng)提升的有效工具。5S成功的關鍵是標準化，通過細化的現(xiàn)場標準和明晰的責任，讓員工首先做到維持現(xiàn)場的整潔，同時暴露從而解決現(xiàn)場和設備的問題，進而逐漸養(yǎng)成規(guī)范規(guī)矩的職業(yè)習慣和良好的職業(yè)素養(yǎng)。
3、看板管理(Kanban)
看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息并且可以反復使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運送看板?？窗灞容^直接，且有目共睹，容易管理。
4、標準化作業(yè)（SOP）
標準化是生產(chǎn)高效率和高質(zhì)量的最有效管理工具。生產(chǎn)流程經(jīng)過價值流分析后，根據(jù)科學的工藝流程和操作程序形成文本化標準，標準不僅是產(chǎn)品質(zhì)量判定的依據(jù)，也是培養(yǎng)員工規(guī)范操作的依據(jù)。這些標準包括現(xiàn)場目視化標準、設備管理標準、產(chǎn)品生產(chǎn)標準及產(chǎn)品質(zhì)量標準。精益生產(chǎn)要求的是“一切都要標準化”。
5、全面生產(chǎn)維護(TPM)
以全員參與的方式，創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。不僅體現(xiàn)能5S，更重要是工作安全分析，安全生產(chǎn)管理。
6、運用價值流圖來識別浪費（VSM）
生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費現(xiàn)象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎與關鍵點:
發(fā)現(xiàn)過程中何處產(chǎn)生浪費，識別精益的改進機會；
認識價值流的構成因素與重要性；
掌握實際繪制“價值流圖”的能力；
認識數(shù)據(jù)在價值流圖示中的應用，通過數(shù)據(jù)量化改善機會的次序。
7、生產(chǎn)線平衡設計
由于流水線布局不合理導致生產(chǎn)工人無謂地移動，從而降低生產(chǎn)效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件?，F(xiàn)在評估很重要，現(xiàn)場規(guī)劃也很重要。省時省力最好。做到事半功倍才可。
8、拉動生產(chǎn)（PULL）
所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎，而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實現(xiàn)的。
9、快速切換（SMED）
快速切換的理論依據(jù)是運籌技術和并行工程，目的是通過團隊協(xié)作最大程度地減少設備停機時間。產(chǎn)品換線和設備調(diào)整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭＞€時間完成的過程。精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
10、持續(xù)改善(Kaizen)
當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來，并讓客戶從企業(yè)拉動價值時，奇跡就開始出現(xiàn)了。